Kolfiberarmerad plast är ett material som hittills mest förknippas med racing och flyg. Men tre japanska företag ska gemensamt investera i ny teknik för att få ner priset och därmed möjliggöra en större användning inom bilindustrin.
Har man en gång hållit i en kolfiberarmerad plastdetalj glömmer man aldrig känslan. Hur kan något som är så lätt samtidigt vara så starkt? Inom motorsporten används kolfiberns överlägsna styrka för att spara vikt och det skulle man kunna göra på familjebilar också om det inte vore för ett litet problem – priset!
Kolfiberarmerad plast kan i karossdetaljer ge samma styrka som stålplåt, men till bara en femtedel av vikten. Kolfiber vore alltså ett enkelt val om det inte vore för ett par andra problem, där alltså priset är det största – cirka 30 gånger över stålplåtens pris.
Ett annat problem är åldrandet hos kolfiber – bland annat från solens UV-strålning, som ibland kan vara svårt att uppskatta. Ett tredje problem är att kolfiber kan skadas ”invändigt” utan att egentligen visa några synbara skador på ytan. Att tillverka till exempel fälgar i kolfiberarmerad plast är inte alls svårt, men problemet är att efter närkontakt med en trottoarkant måste fälgen kasseras eftersom det inte finns någon metod att se hur pass skadan fälgen är – förrän den faller isär helt. Inom motorsport är därför kolfiberfälgar som regel förbjudna, av den enkla anledningen att de skulle behöva bytas ut efter varje lopp (= väldigt dyrt i längden även för välbeställda team).
De tre japanska företagen Toray Industries, Teijin och Mitsubishi Rayon ska gemensamt investera för att komma upp i volym och nå fördelarna hos stordriften. Inget av företagen levererar speciellt mycket till bilindustrin idag men förhoppningen är att sänkta priser – och lite hjälp från allt högre bränslepriser – ska attrahera biltillverkarna. Även stålpriserna har ökat dramatiskt och det kan få vågskålen att tippa över till kolfiberns fördel oftare.
Ett annat problem som de tre företagen gemensamt ska titta på är hur tillverkningsprocessen ska kunna snabbas upp. Med dagens teknik använder man en ugn och suger ut luften för att få riktigt genomvätad fiber. Det är en process som tar flera timmar innan epoxiplasten har härdat. Målsättningen för de tre japanska företagen är att hitta nya metoder som kan tillverka samma komponent på tio minuter.
